一、性能特点：
落锤式冲击试验机是用来完成对铁素体钢进行落锤撕裂试验（简称DWTT试验方法）的专用设备。其能量调整方式：
1.改变落锤提升度。
2.调整配重块的数量。为计算机控制；可显示和控制提升度，预置和显示最大冲击能量。
3.测量载荷:落锤冲击过程中所承受的载荷，测绘载荷-时间波形；
4.数据采集存贮：进口性能、采样率数据采集卡在很短的冲击过程中保证足够多的采样点数，确保能量变化曲线的真实性；
5软件分析：强大的软件分析功能，给出各种数据处理结果：预置能量、冲击能量、吸收能量、冲击速度、冲击时间、最大载荷、最大载荷时的能量、最大载荷时的的时间、最大载荷时的变形、载荷-时间波形、能量-时间波形，并可自动生成检测报告，包括各个测试结果以及试样尺寸、牌号、编号、温度、环境温湿度等。
二、采用标准：
GB/T8363—87铁素体钢的落锤撕裂试验方法即DWTT试验方法
ASTME604—83金属材料动态撕裂试验方法
GB/T2611《试验机通用技术要求》
SY/16476-2000《输送钢管落锤撕裂试验方法》
API5L3美国石油学会建议方法
ASTME436—80铁素体钢落锤撕裂试验标准方法
三、技术参数：
1、最大冲击能量：30000J；最小冲击能量10000J，冲击能量无极可调，满足钢级X80、壁厚6-40mm的冲击能量。
2、冲击速度：5m/s-7m/s。
3、主锤体质量：784.4㎏。
4、主锤体质量误差：±1%。
5、砝码质量及件数：
a.20㎏/块、20块（400㎏）。
b.19.63㎏/块、2块（39.26㎏）。
6、砝码质量误差：±0.5%。
7、落锤总重量：1223.66kg（其中砝码重439.26㎏）。
8、落锤锤刃曲率半径：R25mm（GB8363-87）。
9、支座钳口曲率半径：R20mm（GB8363-87）。
10、落锤锤刃中心线应与支座跨距中心一致：偏差±1mm。
11、锤头提升度：0～2600mm。
12、落锤试验使用度：1300～2500mm。
13、提锤速度:约3m/min。
14、FY8001数据AD采集卡一套。
四、使用方法：
1.根据试验要求，确定好锤体质量和冲击度，制作好试样备用。
2.确定锤体质量。
3.将锤杆从锤座下的滑套中穿上，并将选定的砝码套在锤杆上，拧紧螺母。
4.打开电源，进入工作状态。
5.按“慢升”键，将锤体升离底部，按“停止”键，以便于安装试样。
6.打开试验室门，将试样置于V型铁上。
7.观察左边光电开关红指示灯状态：灭说明试样太光线不能通过，亮说明试样低，光线可以通过，调节升降手轮，使试样的上母线和光电管的中心在同一水平面上。
8.确定度零点：用“慢降”、“慢升”键，使锤头刚好与试样接触，按度显示表的零点“肖零”。
9.关好防护网、门，按“快升”键，标尺指示升降度，升至预定度后按“停止”键。
10.冲击：先按一下“预落锤”键，使此键上指示灯亮，再按下“落锤”键，锤体下落，冲击试样。注意：按下“预落锤”键：键止指示灯不亮，说明试样太，需重新调整试样度。“预落锤”键：按动此键，进入预落锤状态（试样安装好后），按下“落锤”键，锤体即刻落下，按其他键解除落锤状态。
11.当锤体冲击试样后，试样没破碎使锤体产生反弹时，光电信号控制抱锤机构迅速将反弹锤体夹（接）住，达到防止二次冲击的目的。
12.按“快降”键，锤座上的插销插入电磁阀座，并压下微动开关，下降停止。
13.按第2步骤，取出试样，再放入新试样，重复步骤3-9，中途也可进行一些调整检查工作。
14.关机：关闭电控箱电源开关和总电源。
